行业现状

模具制造技术发展至今,各种功能强大的设计、编程和仿真软件,以及越来越多的高精高速机床被广泛使用,使得复杂、高精密的模具制造过程也越来越容易。与此形成对比的是,国内大多数企业的模具生产,还是沿用的二三十年前的旧模式,即主要采用手工,对模具制造过程的设计、加工、检测、放电和装配等环节进行操作和管理。不同的是二十多年前设计靠人手画图,现在换成了电脑;以前设备的精度低,现在的数控设备更高端精度更高;以前检测用卡尺,现在换成了三坐标测量仪等。在制造过程、生产管理、数据管理等方面,没有太大的变化,仍以手工为主,自动化程度不高。

目前模具制造成本高,不少企业的模具部都是零利润或负利润运营。在人力成本急剧上升,经济整体形势严峻的今天,这些问题更加突出。

1)人力成本高

在旧的生产模式下,模具设计、编程、各种机床的操作等,人员需求量大,对人员的素质要求高。而目前国内人力成本已经很高,且连年上涨,国内人力成本相对于发达国家的比较优势已经消失。

2)人难招难管

人力成本高和工人难招已成为国内制造业的新常态;随着年轻一代工人大量进入职场,年轻人普遍崇尚自由、凭兴趣做事,三天打鱼两天晒网,难以管理。

3)人员流动大

在制造业内迁、外逃的大形势下,不少有技术经验的工人选择回内地离家较近的地方工作,这也加剧了模具行业的人员流动情况。旧的制造模式普遍的依赖工人的技术水平。有经验的模具师傅,其加工出的模具精度高、质量好;人员频繁的流动,造成模具质量的不稳定。

4)手工错误多

模具制造过程中的工序多,制造数据在各个工段都需要人工处理,不可避免的会因为手误或是不小心输错数据,造成返工。采用信息化、自动化的方式来传递制造数据,避免人为错误,这是大势所趋,在技术上也非常成熟。

5)加工效率低

在加工中心、三坐标检测、火花机放电等工序,工人需要完成装夹、查找数据、修改数据、核对数据、操机加工等大量的准备工作,不仅人员的效率低,而且浪费了大量的机床加工时间。

6)原料浪费大

旧的加工模式下,通常采用一次性备料的方式,铜料或石墨使用一次后就报废,浪费了大量的原材料。

刀具管理系统
刀具管理系统能够对企业生产过程中的刀具、夹具和量具进行整体的流程化管理,并通过实时跟踪刀具的采购、出入库、修磨、报废、校准等过程,帮助库管员、工艺员、制造工程师和刀具主管等更有效地改善刀具管理过程,降低成本。
电极管理系统
电极管理系统是一种基于物联网与射频识别(RFID)技术的模具电极管理方法系统,设计并实现了一套集电极备料、电极加工、电极管理、仓库管理、生产状况监控等功能为一体的模具电极管理系统。采用一种高频的抗金属RFID标签对模具电极进行标识,从而跟踪其备料、加工、质检、测量、使用和回收的整个生命周期过程。
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拥有近二十年信息化行业经验,和十多年物联网和智能制造行业从业经验。擅长车间物联网、数字华车间的规划研发和实施,数字车间的规划研发和实施,长期从事高铁、汽车、家电、3C、模具、包装等行业的智能数控刀具、车间设备联网、车间智慧物流、智能生产线、制造过程定制化等方面的技术研发和实施工作,参与过青岛四方、三一重工、美的空调等多家国家级智能制造示范项目的建设,对国内行业的智能制造有深刻理解。
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